PCB在CNC外形加工中毛刺改善探讨

本文摘要:PCB在外形加工时因工程设计问题造成板边毛刺相当严重,须要人工维修,造成生产效率较低,且维修后经常出现外观不当、尺寸不当等问题。本文从PCB工程设计抵达,汇总了其在外形加工时遇上的难题问题,对板边毛刺、尺寸无法确保这两个问题展开详尽的试验和分析,得出结论最佳的加工方法,为PCB外形加工的涉及人员获取一些思路及解决方案。 V-CUT相连方式因其在分板时的简便性被普遍应用于PCB设计中。不应客户拒绝,部分设计中V-cut线易与成型线重合。

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PCB在外形加工时因工程设计问题造成板边毛刺相当严重,须要人工维修,造成生产效率较低,且维修后经常出现外观不当、尺寸不当等问题。本文从PCB工程设计抵达,汇总了其在外形加工时遇上的难题问题,对板边毛刺、尺寸无法确保这两个问题展开详尽的试验和分析,得出结论最佳的加工方法,为PCB外形加工的涉及人员获取一些思路及解决方案。

V-CUT相连方式因其在分板时的简便性被普遍应用于PCB设计中。不应客户拒绝,部分设计中V-cut线易与成型线重合。当成型后,V-CUT一处100%毛刺,此毛刺直接影响产品外观不当,须要使用人工维修的方式展开处置,人工维修可玩性大且耗时,造成产品生产周期相当严重被变长。如图1右图。

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图1V-cut线与外形线重合毛刺原因分析及实验设计一、原因分析PCB展开V-cut加工后的的剖面效果如图2右图,当生产文件中的外形线与V-cut线重合时,即外形线为图示虚线方位,PCB展开V-cut加工时因刀具角度原因而不存在斜槽,铣刀在走刀过程中无法几乎覆盖面积斜槽区域,造成该方位并未铣清净,进而产生区域毛刺。图2V-CUT剖面图示二、实验设计参考我司的制作经验,我们从减少实钻孔、调整铣刀补偿、内限外形线等方面进行深入研究与试验,明确实验计划如下:试验结果一、方案一加工过程中将铣刀补偿改为小:试验板在V-CUT加工已完成后展开外形制作,加工前对铣刀补偿展开变更,原刀径1.6mm铣刀补偿1.52mm,加工数据闻下表格。1、加工测算数据2、试验结果:变更铣刀补偿后加工,整体尺寸稍上限,V-cut线与外形线重合方位在外形后100%毛刺,但毛刺情况较变更前有提高。明确现象如图3右图.图3变更补偿对比二、方案二在两线重合方位减少实钻孔,外形后因实钻孔坐落于毛刺始末处。

V-CUT及外形制作后,产生区域毛刺因两端不受力而得到承托,造成其自动开裂,实钻孔设计之实物板效果如图4。外形加工数据闻下表格。


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